質問
当社は貴金属加工製造業です。
実は2年前の生産管理システム導入時にRFIDタグの導入を行いました。
結果、現在では使用していません。
理由としては:
製造指図書(当社では製品袋と呼んでます)が各工程を通過するたびに
作業者の実績と工程の受払いをRFIDで行おうと試みました。
実際、RFIDタグを取り付ける段階で全件スキャンして記憶させなければ
ならない。
工程の修正や削除または追加などRFIDへ登録する要素が可変の場合
非常に手間がかかる。
まとめて業者へ発注する際、RFIDがいくつ認識されたか、事前に数えておかないとならない。
などの理由から昨年、RFIDをやめました。
現段階で活用があるのは、一度登録した情報が基本的に変わらない。
に尽きると思います。
また、RFIDは重なると認識エラーになります。(最近対処されたものも
出ているようですが)
生産管理の現場では、情報が固定できれば活用度合いもあるかと思いますが
情報が逐次変わる場面では、あまり向かないと感じました
15人の組立ラインで1人ずつパソコンを置いて工程が終わるとEnterを押すことで次の作業を指示する と言うのを昔、作りました。
今は使っていません。
6〜7製品の混成ラインなので作業者が間違えるといけないと思い作った仕組みですが2〜3日たつと作業者が覚えてしまい 逆にEnterを押すことを忘れるのでかえって混乱する(というよりもうパソコンを見ないで作業してしまう)ことになってしまいました。
それ以来、紙のカンバンのほうが簡単で役に立つ というのが私の結論です。
今は混成ラインすらなくて、1製品ずつのU字ラインに一人づつ付き、それが10ラインほどあって同時に10製品が10人で出来ています。
質問
生産管理システム再構築の企画段階なのですが、
従来は紙のカンバンを使用した生産を行っていました。
今後、RFIDか最低でもバーコードを利用した電子化を行う予定ですが、
このような業務を経験した方がいらっしゃいましたら、
苦労した点、注意点などを聞かせてください。
紙に慣れている作業者に受け入れられる電子化を行いたいです。
今回の目的としては、工程管理の細分化、図面や製品の規格情報などを
リアルタイムに反映したいなどです。
よろしくお願いします。